Поговорим подробнее о предприятии Уралэнергоремонт с директором по производству — Александром Коростелевым.

— Александр Сергеевич, расскажите, чем занимается ваша компания?

— Наша компания основана в 1948 году приказом Министерства СССР. Изначально планировалось оно как ремонтное предприятие по ремонту энергетического оборудования. Со временем разрослось и расширило свои возможности, перейдя на ремонт всего Союза, Ближнего зарубежья и даже Аргентины.

— Сколько лет вы работаете на этом предприятии?

— Уже 26 лет.

— А как вы пришли в эту профессию?

— Окончил Энергетический техникум и устроился сюда слесарем. С тех пор прошло много лет уже. Лет через пять окончил институт, стал работать мастером, потом начальником участка.

— Сколько у вас человек на производстве?

— Больше 200 на производстве, а на предприятии больше 700 человек.

— А как привлекаете новых работников? Есть ли какие-то рычаги?

— Сами обучаем, воспитываем молодежь. Это тяжелее, но надежнее.

— Не переманивают их конкуренты?

— У нас с коллегами договоренность по этому поводу :)

На каждом предприятии интересна именно внутренняя кухня, то есть цеха. Поговорим об этом со старшим мастером — Олегом Логиновым.

— Олег, основная производственная задача на этом предприятии — ремонт крыльчатки. Правильно?

— Да, мы меняем лопатки для турбин, изготавливаем рабочие колеса, диски, лопатки.

— Скажите, а когда приходит на ремонт турбина, вы сами делаете ее чертежи, инжиниринг?

— У нас либо завод-изготовитель дает чертежи, либо сами. Бывает, что чертежей нет, тогда сами дорабатываем.

— Мы находимся на термическом участке заготовок. Здесь заготовки сначала отпиливаются, проходят термообработку и проверку твердости. После этого отправляются дальше по производственной цепочке — на участок механической обработки.

— Расскажите поподробнее об этапах вашей работы. К вам приходит рабочее колесо с какими-то дефектами. Каким образом происходит ремонт, и что вы делаете в дальнейшем?

— Срезается изношенный стеллит, зачищается лопатка, где необходимо, подваривается, восстанавливается профиль лопатки, устанавливается новый стеллит, запаивается серебром. Потом все заполировывается вручную.

— Для обработки мы используем карусельные станки. Также есть токарно-универсальный парк станков и ваши токарные станки с ЧПУ.

Александр Репников — инженер-программист:

— Все детали мы проверяем на координатно-измерительной машине (КИМ) с точностью измерения ±3 микрона. Она работает по 3D-модели.

Раньше мы детали универсально-сборные приспособления, детали шаблоны, щупами проверяли зазоры. Сейчас, конечно, все намного проще и быстрее. КИМ показывает все возможные отклонения, учитывая шкалу допуска.

— То есть в зависимости от геометрии лопатки вы производите нужные замеры, разделяя ее на сечения?

— Да, именно так: на определенном расстоянии делаются сечения, сканируются, и машина показывает, в пределах допуска это сечение или нет. В противном случае, всю информацию мы передаем операторам, а они, в свою очередь, корректируют программу на станках.

Поговорим на эту тему с оператором станка Львом Ишумбаевым.

— Расскажите, как вы пришли в профессию. Давно ли работаете оператором станка? Были ли сложности в учебе?

— Я работал на этом же предприятии на токарном универсальном станке. Руководство предложило выучиться на оператора станка с ЧПУ. Конечно, я согласился. Выучился за полгода сам с помощью интернета, различных форумов. И стал работать.

На вашем станке мы делаем разные детали. Вот, например, многоступенчатый вал, крепеж.

— У вас единичное производство таких деталей?

— Да, серии небольшие. У нас все-таки ремонтное предприятие, и изготавливать новые детали в большом объеме не нужно.

— Есть один момент, который сильно мешает в работе. Когда я точу короткие детали, то их приходится обрабатывать в центрах. А вылет при этом маленький. И при замене детали ключ упирается в револьверную голову.

— У вас единичное производство. И если вы поставите гидравлический патрон, то придется под каждую деталь подгонять кулачки. А это довольно долгий процесс. Здесь вы взяли ключ, подтянули и готово. А с гидравликой так не получится, она заточена под серийное производство. Поэтому советую просто подобрать ключ покороче для таких деталей.

— Александр, расскажите, как вы подбирали станки?

— У нас основное направление — изготовление рабочих лопаток, паровых турбин. Под эти цели и подбирали все оборудование.

— Были ли какие-то сложности с освоением оборудования?

— С вашими станками сложностей не было. Все понятно: и написание программ, и тонкости в обработке.

— А были ли случаи выездов на поломки?

— Один или два раза. И ваши ребята сделали все очень быстро.

— Какой материал вы используете при обработке?

— У нас прочные легированные стали. И не важно, какой станок мы используем, важно — качество инструмента. Под габариты детали и задачи мы выбираем станок, а потом уже под материал подбираем инструмент.

— Возможно ли прийти к вам на производство, не имея никаких знаний?

— Конечно, это даже приветствуется. Потому что проще под себя подготовить специалиста, чем переучивать.

— Есть миф, что работа на заводе — это не перспективно и мало оплачиваемо. Так ли это?

— Конечно, это не так. Вы научитесь и получите востребованную специальность, с которой всегда сможете себя прокормить.

— У вас такой большой завод и такая большая история. Существует ли здесь преемственность поколений?

— Несколько лет назад это было сплошь и рядом. Сейчас многое поменялось, и о преемственности мы говорим все реже. И это нормально, такие времена.