Друзья, в этой статье расскажем о компании «Импульс-Атом» из Пензы, которая работает со многими крупными государственными компаниями, такими как «Росатом», «Ростех», «Роскосмос». У предприятия богатый опыт исполнения госконтрактов, а также есть свой конструкторский отдел, где работают люди с учеными степенями. В компании трудятся уникальные специалисты, и мы попросили их поделиться практическим опытом в подборе оборудования, работе с госзаказами и организацией эффективного взаимодействия внутри всего предприятия.

Читайте, смотрите и улучшайте ваше производство!

— Валерий Евгеньевич, расскажите, пожалуйста, чем занимается ваша компания и как давно?

— Юридически компания основана не так давно. Мы работаем в сфере металлообработки и занимаемся всем тем, что связано с ней, с 2008 года. Сама компания активно начала развиваться в 2022 году. Мы приобрели много единиц оборудования. Заказов на сегодня достаточно. Основное направление — металлообработка.

Мы делаем разноплановые изделия. Переходим из просто изготовителя в более интеллектуальные и наукоемкие вещи. Начали разрабатывать уже собственные изделия. У нас есть конструкторский отдел, в нем несколько сотрудников с учеными степенями.

Научно-технические советы проводим регулярно: обсуждаем и выбираем направления, а потом их финансируем. Сейчас пробуем привлечь финансирование по госпрограммам. До этого не привлекали, но хочется активнее расти. Поэтому, я думаю, нам помогут.

— Кто основные заказчики вашей продукции?

— «Росатом», «Ростех», «Роскосмос».

— Трудно ли вам работать с государственными заказчиками?

— Свои сложности есть. На рынке я с 2008 года. Эволюцию системы видел. Сегодня все становится более оцифрованным, более комфортным, понятным и более прозрачным. При этом условия и требования к исполнителям высокие. Все сертификаты обязательно нужно получать, смотреть всю информацию о требованиях на тех же тендерных площадках. Мы же стараемся больше заходить в конечную продукцию, потому что потребитель уже просит изделия с готовым покрытием, без дополнительных подрядчиков. Мы это все обеспечиваем, можем предоставить полный цикл.

— Скажите, пожалуйста, как получать госконтракты?

— Сложная тематика, там срывать и исполнять что-то некачественно нельзя.

Мы входили просто — заявлялись на тендер. Видя то, что мы его можем сделать, брали контракт. Обеспечения нет — ищем средства, делаем заказ, сдаем. Предъявляем всю документацию, которая от нас требуется: паспорта качества и так далее. Дальше ждем расчета уже после сдачи всего госконтракта, который от нас мало зависит.

— Евгений Валерьевич, расскажите, чем вы занимаетесь на предприятии?

— Я инженер-технолог, и в мои обязанности входит написание программ для станков с ЧПУ, чтобы от заготовки отделялась стружка и получалась деталь. Соответственно, написание идет как на токарную, так и на фрезерную группу станков под различные материалы: от легких цветных металлов (алюминия, латуни), до достаточно тяжелых (нержавеющей стали и титана). Бывают даже каленые изделия.

— Как вы пришли в профессию?

— В самой профессии я с 2016 года. Начинал с самого низа. Был сначала оператором, потом наладчиком, потом втянулся и стал писать программы уже при помощи программного обеспечения.

— А сюда пришли из института?

— После вуза я работал инженером-конструктором порядка трех лет. И по истечении этого времени переключился на тему ЧПУ.

— Приходится ли вам работать на станках или вы только пишете программы для них?

— Какой-то период я стоял у станка. Сейчас на написание программ трачу несоизмеримо больше времени, чем стою у станка. Но когда идет отладка изделия и впервые делается тестовая деталь, я, конечно, у станка. Вношу коррективы, каким-то образом перерабатываю саму технологию для того, чтобы деталь получилась.

— Как вы выбираете оборудование? На что опираетесь при выборе?

— Станки всегда, как средство производства, выбираются под задачу. Если вы знаете, что будете делать и в каком объеме, то и подбирать надо то оборудование, которое вас устроит по соотношению цена — качество.

— Валерий Евгеньевич, поделитесь впечатлениями о нашем оборудовании.

— Машинка новая, хорошая! Оборудование работает, сбоев нет. Во время гарантии были моменты, но решалось все очень быстро: в один день. Для нас не особо критично. Чего-то серьезного не было. Поломок во время гарантии не происходило.

Мы и сами очень хорошо смотрим за оборудованием. Потому что если его купить и не обслуживать, то станок может работать плохо. Как и с любым автомобилем.

Изначально все сделано и собрано хорошо — нареканий нет. Запускается быстро, сложностей нет. Три единицы мы купили в 2022 году, и они на вашей стойке. С ними были проблемы поначалу с запуском, но решилось все в течение недели. Под наш софт был сделан постпроцессор. И вот, как видите, они сейчас работают в круглосуточном режиме. Так что у технологов замечаний по посту нет.

— Как вам процесс приобретения оборудования?

— Могу отметить сотрудника Сергея Ершова. Мы с ним с первого телефонного звонка и знакомства до сих пор на связи. Переписываемся, он рассказывает о новых вещах, контракты с ним заключаем на станки.

После уже нам дали референс-лист. Это был 2019 год. Мы съездили в соседнюю область, посмотрели, как работает оборудование, спрашивали, задавали вопросы. Сомнения были, потому что до этого мне не приходилось работать на ваших станках. Но опыт большой и с иностранными, и с отечественными имелся.

Сделали выбор, стали работать. Попробовали, понравилось. Начали покупать еще.

— Есть ли у вас сложности с переходом на систему «СтанкоМашКомплекс» с Siemens?

— Не особо. На Siemens у нас три ваших станка. Они так и работают. Системы ЧПУ у нас разные. Поэтому, наверное, сложность больше для технологов в том, что иногда приходится переписывать программы. Но в выводе под системы «СтанкоМашКомплекс» или под Siemens сложностей нет.

— Была ли у вас была заявка на сервис, и как решилась проблема?

— Развернуто оказывалась любая консультативная поддержка, в частности, от менеджеров тверского станкостроительного завода. У нас самый долгий разговор занял где-то часа два. Мы выбирали из двух моделей: одна с приводным инструментом, вторая без. Обсудили все условия и подробности. И в итоге остановились все-таки на простом токарном станке.

Я так понял, что сервисный персонал достаточно много ездит и по другим заказчикам и делится ценным опытом. У меня вопросов нет. Сделали так, как и должны были. Все вопросы решили на месте, и мы получили развернутые ответы.

— Валерий Евгеньевич, что самое главное при выборе фрезерного станка?

— Самое главное — идти от того, что вы собрались обрабатывать. У заготовки всегда два параметра: габариты и масса.

При выборе станка необходимо понять, обеспечивается ли допустимая нагрузка на стол и обеспечивает ли рабочая зона станка перемещение инструментов, чтобы сформировать поверхности будущей детали. Далее, если вы используете достаточно простые формы деталей, то даже базовая конфигурация станка устроит вас.

— А если это сложные детали?

— Если же есть какое-то большое количество сложных переходов, которые требуют фасонного инструмента, и если у вас огромное количество резьб, то вам обязательно будет нужна увеличенная емкость барабана. Поэтому необходимо рассматривать, какое количество инструмента может подавать станок.

Также обязательно нужно смотреть, что происходит в зоне обработки станка. Например, можно ли дать те обороты, которые помогут раскрыться обрабатывающему инструменту. Потому что он бывает разный. Например, который создан для работы при высокоскоростной обработке. Если у вас есть возможность купить такой инструмент, но вы будете использовать его на несоответствующем станке, он просто-напросто не раскроется. Ему не хватит оборотов, возможно, он не сможет работать без подачи СОЖ через шпиндель для того, чтобы попадать точно в зону обработки. Соответственно, это должен обеспечивать станок.

Размер инструмента должен поддерживаться как системой подачи инструментов, так и самим шпинделем. Помимо этого, необходимо учесть моменты по обработке: охлаждение и вымывание стружки, глубокие сверления, какие-то особенные переходы, возможно, высокоскоростная обработка, подача воздухом. Все это нужно установить.

— Игорь Вениаминович, расскажите, пожалуйста, чем вы занимаетесь в компании?

— Основная моя задача — это систематизация и регламентация деятельности всех структурных подразделений предприятия.

— Какие у компании планы на будущее?

— В идеале мы хотим сделать свое конструкторское бюро. А еще есть те продукты, которые мы начали сами производить. Хотим их выводить на широкий рынок. Ищем, кому это нужно и в каком количестве.

Также предлагаем совершенно замечательную и инновационную технологию по защитному покрытию изделий до корундового состояния. На рынке есть очень большая потребность в редукторах. Хотим сделать массовое производство.