— Роман Владимирович, расскажите, чем сейчас занимается компания?

— Мы занимаемся выпуском металлоконструкций для дорожной, энергетической, нефтегазовой, коммуникационной инфраструктуры. Кроме того, выполняем сторонние заказы и начали выпускать свои сваебойные машины для дорожных ограждений.

Мы производим вышки сотовой связи, опоры ЛЭП для энергетиков, для нефтегазовой отрасли делаем различное освещение и другие металлоконструкции, для дорожной отрасли выпускаем барьерные ограждения различных видов, столбы освещения.

У нас предприятие полного цикла. Закупаем только металл, все остальное производим сами.

— Сколько человек трудится у вас на предприятии?

— Всего примерно 600 человек. На участке по производству инструмента и оснастки, где мы сейчас и находимся, работает около 40 человек.

— Какие задачи решаете с помощью станков?

— Основные задачи — это изготовление инструмента, нестандартного оборудования для тех машин, которые мы начали выпускать. Кроме того, на большом фрезерном станке делаем подштамповые плиты и крупные детали штампов.

Оборудование работает в одну смену. Сейчас мы планируем перевести процесс на две смены, но пока не решили определенные проблемы с кадрами. В целом есть необходимость загрузки в две смены.

— Мы изучили много разных поставщиков. Я сам лично занимался подбором. Провели анализ: цена, качество, референс-листы. Приехали в Тверь с директором, посмотрели, пообщались с руководителем вашего предприятия. Он нас заверил, что данное оборудование будет надежным и качественным.

— Роман Владимирович, каково ваше впечатление о тверских станках?

— Тверские станки нас вполне устраивают по уровню качества и по цене. Кроме того, по своим техническим возможностям они абсолютно не уступают импортным аналогам той же группе станков. Это достаточно надежные силовые станки, к тому же они более адаптированы к нашим маслам, смазкам, СОЖ.

Рабочие, которые трудятся на этом оборудовании, тоже довольны. Я не видел от них каких-то серьезных нареканий или претензий, хотя до этого они имели опыт работы на технике HAAS и прочих производителей.

— Как вам сервис, техническая поддержка, запуск станков?

— Вопросов не было. Писали заявку, люди приезжали в самые короткие сроки.

По сервису был определенный момент — гарантийный: вышли некоторые электронные компоненты из строя. Их заменили в самые кратчайшие сроки, без всякой бюрократии и переписки. Это очень радует!

У нас на площадке есть оборудование импортного производства. Когда мы начинаем сталкиваться с представителями этих фирм по гарантийным случаям, то видим большую бюрократию, и работать становится очень печально.

С вами мы решаем вопросы быстро. Если возникают технические проблемы или что-то еще, мы просто созваниваемся, и нам помогают.

— Алексей, расскажи, пожалуйста, как наш токарный станок справляется с производственными задачами?

— Мы выпускаем на нем много разных деталей. Задания дают, со всеми справляюсь. Размеры легко ловить. Программы пишу со стойки ЧПУ через G-коды. Тут уже есть шаблоны, по ним легко написать программу: карман сделать, канавки, выточки, резьбу.

— Как много времени тебе понадобилось, чтобы освоиться и начать работать на станке?

— До сих пор еще можно много чему поучиться. А так где-то за неделю, может, полторы. Самостоятельно достаточно легко все понять.

— Как пишешь программы, какую продукцию выпускаешь?

— Да разные детали здесь — все-таки обрабатывающий центр. Сверловка, фрезеровка, резьбонарезание, пуансоны, матрицы, штампы. Программы пишу со стойки. В ней шаблоны практически на все операции предусмотрены, и все легко делается.

— Требуемую точность деталей выдерживает станок?

— Да, точность в деталях высокая — до сотых. Станок выдерживает, все сделано замечательно. Нареканий пока никаких нет.

— За период твоей работы были сервисные обращения?

— Пока все без нареканий.

— Скажи еще, пожалуйста, сколько смен работает станок?

— Последнее время в две смены работаем вдвоем с напарником по восемь часов. Сейчас загруженность большая, работа есть.