Кроме обеспечения геометрической точности, при помощи шабровки добиваются увеличения площади соприкосновения деталей для более равномерной передачи нагрузки и уменьшения локального износа перемещающихся узлов.

В соответствии с требованиями нормативной документации, пятно контакта для трущихся базовых поверхностей должно быть не менее 60% для станков класса Н, П и не менее 80% для станков класса В, С, А.

Рассмотрим технологический процесс на примере станины токарного станка.

После плоскошлифовального станка станина попадает на сборочный стапель, где устанавливается на тумбу для последующей сборки основных и вспомогательных узлов станка.

Шлифуется:

1. Станина
2. Суппорт
3. Поперечный суппорт (ласточкин хвост и 2 нижних базовых плоскости)

4. Прижимные планки, клин

   Шабрится (при необходимости):

5. Основание под шпиндельную бабку
6. Суппорт
7. Поперечный суппорт, клин
8. Опоры ШВП
9. Основание задней бабки
10. Опоры гайки ШВП (крепление к суппорту)

Шабровка конкретных поверхностей производится в определенной последовательности в зависимости от технологии и опыта исполнителя.

С помощью шабрения достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей и надежное удерживание смазки между трущимися поверхностями.

Шабрение происходит следующим образом:

1. В самом начале выявляются неровности. Это выполняется с помощью смежной гладкой эталонной поверхности. На выверенную поверхность изначально наносят краску. После чего на эталонную деталь кладут деталь проверяемой плоскостью и небольшими движениями переносят краску с выверенной плиты на проверяемую деталь. Благодаря такому действию на проверяемой детали появятся пятна краски. Это места, которые сильно выпирают и создают неровность.
2. После выявления неровностей необходимо с помощью шабера срезать все выпуклости. Шабровка разделяется на три этапа.