— Здравствуйте, Николай! Расскажите, пожалуйста, как вы пришли к работе со станками и какое у вас сложилось впечатление о нашем токарном станке с ЧПУ?

— Я начинал с завода «Салют». Это московское предприятие военной тематики: подводные лодки, корабли, навигационное оборудование. Там была поставлена задача вести человека по ступенькам от новичка механообработки до профессионала. Я был одним из лучших, и меня отправили на Николаевский кораблестроительный завод. В дальнейшем, от одного к другому, и пришел сюда.

Мы решаем все вопросы при поддержке ваших станков, и довольно успешно. Оборудование соответствует тем задачам, которые обычно у нас возникают, и благодаря ему мы закрываем эти вопросы.

Конечно, в оборудовании есть плюсы и минусы, вещи, на которые нужно обращать внимание, соответственно, и решать. Но ваше производство помогает развитию в обработке на нашем постсоветском пространстве. Я не знаю, как далеко вы ушли, честно говоря. В России уже слышали об этом станке, и его покупают.

— Как вы пишете программы для обработки?

— В основном программы пишу напрямую со стойки. Графические — через Sinumerik. Завожу размеры, как положено, по чертежу. В дальнейшем выбираю токарную обработку. Контур вводим графически, начиная от нулевой точки, потом идет построение графики по чертежу.

Есть и поразительные ходы, которые не нужны, чтобы ускорить процесс. Например, мне нужен только черновой проход, а чистовой после этого не нужен. А он заложен в программу. Чистовую обработку я хочу привязать на другой резец и сделать одну обработку другим резцом. В программе от этого не избавиться. Когда эти вещи немножко меня достают, я просто переписываю все вручную.

Ввожу, минуя лишние ходы станка, тем самым скорость возрастает на порядок. В общем-то, удобная стойка, но знания нужны, однозначно. Без одного и другого не будет.

У меня этот навык давно, и я знаю, за что браться. А если человек не знаком с этим, то, конечно, станок может стать грудой железа. Без головы не найдешь решения.

В производстве стойка вполне себя оправдывает. Под любые задачи я практически все там находил: построение и сопряжение радиусов, сложных поверхностей, конусов. Да, это периодически сложно рассчитать, но можно просто нарисовать.

— Вячеслав, расскажите, про вашу инновационную разработку.

— В первом поколении мы использовали алюминиевую раму и нержавеющую сталь. Sea Bike весил почти четыре килограмма. Сейчас мы полностью перешли на карбон и титановые комплектующие. Раму сделали более компактной, а вес уменьшили до двух килограммов. Sea Bike теперь помещается в чемодане и как ручная кладь в самолете.

Раньше мы красили нержавейку порошковой краской. Опыт показал, что агрессивная морская вода проникает в трещинки под краской, и начинается вспучивание. Кроме полировки, никакая защита не помогает. Любое механическое повреждение поверхности сразу приводит к ржавчине. Поэтому перешли на титан, который не ржавеет.

У нас остались узлы, которые красим порошковой краской. В частности, трапеция, она тоже из нержавейки.

Раньше в редукторах делали закладные из нержавеющей стали, а теперь мы перешли на угленаполненный полиамид и закладные не используем. Редуктор чисто литьевой и весит четыреста граммов. Делаем выточки и вставляем туда подшипник. Прочности материала достаточно. Как производитель мы даем гарантию два года.

— Пластиковые детали, редуктор, крышку редуктора, поплавки делаем и собираем своими руками. В Вешенках по нашим пресс-формам делают литье. Конечный продукт получается из обычной карбоновой трубки. Велосипед имеет положительную плавучесть. Если его отпустишь, то он не утонет.

По этапам мы насчитали около двадцати пяти операций на производство трубки. На первом этапе забиваем флейту плавучестью, сверлим отверстия. После этого лазером наносим гравировку и заливаем краской. Потом карбоновые трубки гильзуются. Мы их обрабатываем, чтобы можно было в плавках плавать, и устанавливаем замок для крепления.

Сердце изделия — наш редуктор. Шестеренки передают вращение в двух подшипниках. Внутри закладываем специальную морскую смазку, которая препятствует ржавчине. Все защищено манжетами.

— Все, кто занимается производством Sea Bike, плавают и тренируются. На озере рядом с Ярославлем у нас работает летняя школа. Проводим тренировки для пловцов. Хотим установить мировой рекорд и переплыть Ла-Манш.

Этим летом ребята плыли по шесть часов непрерывно и имитировали плавание на тридцать два километра. Это расстояние как раз равно ширине пролива Ла-Манш. Называется безмоторное плавание. Участвуют только руки, без применения механической силы.

В Ярославле есть Федерация Sea Bike. Возможно, это будет когда-то видом спорта. Мы уже и так проводим заплывы в Ярославле под эгидой Федерации подводного плавания. Дети плавают в ластах, и мы участвуем, стремимся к тому, чтобы это было видом спорта наравне с ластами и моноластами.

В бассейне также проходит обучение. Открываем школы по всему городу и не только в Ярославле. В Москве уже работает школа.

Сибайк дает людям новое представление о плавании. Это пример успешного изобретения, популярного во всем мире! Он легкий и прочный, дает возможность плавать на большие расстояния, не затрачивая много сил, а школы сибайка открываются по всей стране. Мы гордимся, что такие проекты создаются в России и производятся на наших станках!

Хотим пожелать создателям Алексею и Александру Лукьяновым дальнейшего развития, а плаванию с сибайком получить статус олимпийского вида спорта.

Если вам нужна консультация по подбору оборудования для металлообработки и написания управляющих программ, обращайтесь в АО «СтанкоМашКомплекс». За годы работы мы помогли сотням компаний наладить производство. Будем рады стать для вас надежным партнером.